Hallo,
da ich mal etwas genaueres über die Verwendung über Zemente und deren Verwendung im Aquarium wissen wollte, hab ich ein bischen nachgeforscht und folgendes gefunden.
(Zu beachten wäre noch, das es in diesem Bericht darum geht, etwas außerhalb des Aquariums mit Zement herzustellen - Säulen, Ablegersteine, Rückwände etc - und es nach entsprechender Wässerung ins Aquarium einzubringen.)
Da immer von Portlandzement gesprochen wird als die beste Lösung, möchte ich hier einen Auszug über Hochofenzement einbringen.
Kernaussage:
Aus Hochofenzement hergestellter Beton weist - bei gleicher Zusammensetzung der Zuschlagstoffe wie beim Portlandzement - ein dichteres Gefüge auf und ist weniger porös.
Hochofenzement ist außerdem widerstandfähiger gegen Salze (wichtig z.B. bei Bauten am/im Meer) und Kohlensäure (löst Kalk).
Ich habe auch noch Rücksprache gehalten mit einem Mitarbeiter bei der Fa. Cemex in Dortmund, der mir die Eigenschaften so bestätigte.
Meine Schlußfolgerung wäre nun, das Hochofenzement besser geeignet ist, da nach der Aushärtung durch das dichtere Gefüge
1. wiederstandsfähiger gegen Meerwasser ist
2. dadurch weniger Schadstoffe abgegeben werden
Gruß Dirk 
Nachfolgend noch ein paar Fachauszüge:
Portlandzement
Zusammensetzung und Eigenschaften
Portlandzement, hergestellt durch die Vermahlung von Klinker und Gips bzw. Anhydrit, besteht chemisch gesehen aus circa 58 bis 66% Calciumoxid (CaO), 18 bis 26% Siliziumdioxid (SiO2), 4 bis 10% Aluminiumoxid (Al2O3) und 2 bis 5% Eisenoxid (Fe2O3). Beim Brennprozess im Drehrohrofen bilden sich aus diesen Hauptbestandteilen Mineralien, die für die besonderen Eigenschaften von Zement von entscheidender Bedeutung sind. Die wichtigsten dieser Verbindungen sind das Tricalciumsilikat (3 CaO × SiO2), das Dicalciumsilikat (2 CaO × SiO2), das Tricalciumaluminat (3 CaO × Al2O3) und das Tetracalciumaluminatferrit (4 CaO × Al2O3 × Fe2O3).
Außer der chemischen und mineralogischen Zusammensetzung ist auch die Feinheit eines Zementes ausschlaggebend für seine Eigenschaften. Grundsätzlich kann gesagt werden, dass ein Zement der feiner ist, auch eine höhere Festigkeit entwickelt. Die spezifische Oberfläche (auch als Blaine bezeichnet) dient als Maß für die Feinheit und liegt normalerweise zwischen 2500 und 5000 cm²/g. Die in Europa gültige Norm für Zemente, die EN 197, unterscheidet zwischen drei verschiedenen Festigkeitsklassen (32,5, 42,5 und 52,5 MPa bzw. N/mm²), welche wiederum in langsam- und schnellerhärtende (r = rapid) Zemente unterteilt ist, und fünf verschiedene Arten (CEM I = Portlandzement, CEM II = Portlandkompositzement, CEM III = Hochofenzement, CEM IV = Puzzolanzement, CEM V = Kompositzement).
Hochofenzement
Hochofenzement ist eine Sorte des Portlandzements. Im Hochofenzement sind Teile des Portlandzementes (bis zu 95%) durch Hüttensand ersetzt.
Varianten
Hochofenzement hat nach der europäischen Norm EN 197 die Kurzbezeichnung CEM III.
CEM III/A: 35% bis 64% Portlandzementklinker, 36% bis 65% Hüttensand.
CEM III/B: 20% bis 34% Portlandzementklinker, 66% bis 80% Hüttensand.
Es werden verschiedene Festigkeitsklassen gehandelt.
Vorteile
Die Produktion hüttensandhaltiger Zemente erfordert weniger Energie und verursacht dadurch geringere CO2-Emissione. Pro Tonne Hüttensand verringert sich der CO2-Ausstoß um ca. eine Tonne.
Aus Hochofenzement hergestellter Beton weist - bei gleicher Zusammensetzung der Zuschlagstoffe wie beim Portlandzement - ein dichteres Gefüge auf und ist weniger porös. Durch Wärme bedingte Spannungsrisse im Beton, die insbesondere bei Hochleistungsbeton wegen dessen hohen Zementgehalten auftreten können, sind bei Verwendung von Hochofenzement seltener anzutreffen. Hochofenzement ist außerdem widerstandfähiger gegen Salze (wichtig z.B. bei Bauten am/im Meer) und Kohlensäure (löst Kalk).
Hüttensandhaltige Zemente: (Für die, die es noch genauer wissen wollen)
Technisch sinnvoll – Ökologisch wertvoll
Die Herstellung von Zement ist ein rohstoff- und energieintensiver Prozess. Vor dem Hintergrund der begrenzten Verfügbarkeit dieser Ressourcen und der wachsenden Nachfrage ist die Nutzung alternativer Roh- und Brennstoffe zwingend notwendig. Hüttensand ist eine bereits seit über 100 Jahren bewährte und leistungsfähige Alternative, die zum teilweisen Ersatz des Portlandzementklinkers für die Herstellung von Zement genutzt wird und zukünftig auch genutzt werden muss. CEM II-S- und CEM III-Zemente enthalten im Vergleich zu CEM I-Zement einen geringeren Anteil an Portlandzementklinker. Dadurch werden sowohl vorhandene Ressourcen geschont als auch die CO2-Emissionen bei der Herstellung von Zement gemindert. Die Reduktion von CO2-Emissionen ist im Rahmen des Klimaschutzes unverzichtbar. Die Dringlichkeit dieser ökologischen Aufgabe wird sich mittelfristig in gesetzlichen Vorgaben niederschlagen, die letztlich auch die Verwender von Zement und Beton betreffen werden. Daher sprechen sowohl bautechnische als auch volkswirtschaftliche und ökologische Gründe für eine verstärkte Verwendung von hüttensandhaltigen Zementen.
Bei der Roheisenherstellung entsteht als Nebenprodukt Hochofenschlacke in erheblicher Menge. Wird die feuerflüssige Hochofenschlacke schlagartig in Wasser abgekühlt, erstarrt sie weitestgehend glasig zu "Hüttensand", der latent-hydraulische Eigenschaften aufweist und mit einem Anreger (z. B. Calciumhydroxid Ca(OH)2, Calciumsulfat CaSO4 oder Alkalien) in technisch nutzbarer Zeit hydraulisch erhärtet. Weltweit werden jährlich rd. 165 Mio. t Hüttensand erzeugt. In Deutschland wird Hüttensand seit mehr als 125 Jahren als Hauptbestandteil von Zement verwendet. 2005 wurden in Deutschland 7,4 Mio. t Hochofenschlacke erzeugt, von denen 5,5 Mio. t (trocken) zu Hüttensand granuliert wurden, die nahezu vollständig zur Herstellung hüttensandhaltiger Zemente verwendet wurden.
Hüttensandhaltige Zemente sind
Portlandhüttenzemente (CEM II-S) mit Hüttensandgehalten von 6 M.-% bis 35 M.-%,
Portlandkompositzemente CEM II-M mit neben Portlandzementklinker und Hüttensand mindestens noch einem weiteren Hauptbestandteil und
Hochofenzemente (CEM III) mit Hüttensandgehalten:
von 36 M.-% bis 65 M.-% (CEM III/A),
von 66 M.-% bis 80 M.-% (CEM III/B) und
von 81 M.-% bis 95 M.-% (CEM III/C).
Sie werden entweder durch gemeinsames Mahlen der Hauptbestandteile und Sulfatträger hergestellt oder die Hauptbestandteile werden getrennt gemahlen und anschließend gemischt.
Die latent-hydraulische Reaktion des Hüttensands führt dazu, dass die Anfangserhärtung des Zements mit zunehmendem Hüttensandgehalt langsamer abläuft. Da der Hüttensand jedoch in höherem Hydratationsalter immer noch einen deutlichen Reaktionsfortschritt zeigt, weisen hüttensandreiche Zemente bei entsprechend sorgfältiger Nachbehandlung eine größere Nacherhärtung nach 28 Tagen auf als Portlandzemente.
Die langsame Anfangserhärtung führt zu einer niedrigen Hydratationswärmeentwicklung, damit zu geringen Zwangspannungen und letztlich zu einer geringen Rissneigung.
Hüttensandhaltige Zemente sind in der Regel auch Zemente mit besonderen Eigenschaften. CEM III-Zemente erfüllen abhängig vom Hüttensandgehalt die Anforderungen an Zemente mit niedriger Hydratationswärmeentwicklung (LH oder VLH). CEM III/B- und CEM III/C-Zemente gelten als Zemente mit hohem Sulfatwiderstand (HS-Zement). Hüttensandhaltige Zemente CEM II-S und CEM III können als Zemente mit niedrig wirksamem Alkaligehalt (NA-Zement) eingesetzt werden, sofern das Na2O-Äquivalent in Abhängigkeit vom Hüttensandgehalt gewissen Anforderungen entspricht.
Mit hüttensandreichen Zementen hergestellte Betone haben sehr helle Oberflächen und werden daher gerne bei den häufig gewünschten hellgrauen oder eingefärbten Sichtbetonflächen eingesetzt.
in punctor Reinheit der Ausgangsstoffe gestellt werden.